制造→智造，海康威视助力电装（杭州）打造智能工厂

　　为应对市场全球化和客户需求多样化挑战,更好地满足客户在交货期、成本、质量等方面需求。今年,电装(杭州)与海康威视深度合作,通过落地AR车间、智能质检、数字物流等,场景数字化应用,不断提升智能制造水平,推动企业的高效运营和可持续发展。

　　电装(DENSO)是全球知名的汽车零部件及系统供应商,电装(杭州)有限公司是其在中国的38个分支机构之一,位于杭州市钱塘区的工厂,每年可生产2000万台,小型车载电机和雨刮系统,服务于全球各大汽车厂商。

　　打造AR车间,为生产现场管理提效

　　海康威视协助工厂部署了AR相机及系统平台,打通了生产、设备保全、能源等业务系统和关键模块,实现了对生产现场的可视化全景掌握,进一步提升了管理和决策效率。

　　在车间中,通过7*24小时AR轮巡,工厂可以实时掌握现场运行各项数据指标,及时发现生产现场异常情况,并第一时间调度指挥处理。

　　在生产模块中,工厂实现了对生产工单执行、安全品质状况以及生产和设备状态的实时监测。

　　在保全模块中,设备信息的全面总览和保全员维修动态也一目了然,进一步保障了高效生产。

　　部署AI质检,助力品质精细化管理

　　在智能质检领域,电装(杭州)工厂在产线也嵌入了海康威视的视觉AI技术,提升质检的数字化、智能化水平。

　　通过部署产线相机和智能检测算法,借助Q-IOT质检平台,工厂实现了从初品到成品质量检测的高效化和可视化。品质检测数据也能够实时记录及回溯,质检效率和透明度进一步提升,使产品质量有了更多保障。

　　落地数字物流,提升物流效率20%+

　　在数字物流领域,工厂搭建了智能立库,通过部署海康威视的自动引导车(AGV)及三维技术,实现了对材料和部件运输的自动化和智能化,有效避免了物流不及时影响生产的情况发生。

　　同时,结合海康威视的数字化月台解决方案,工厂库存管理、收发货管理等场景下的效率进一步优化,提高了至少20%的物流效率。

　　实时用能监测,降低碳排放强度

　　借助海康威视的数字化解决方案,电装(杭州)工厂打造了数字能源可视化系统,工厂能够实时收集和展示各类能源数据,对全公司用能(用水用电用气)实时监控和分析。通过导入太阳能发电等再生能源,工厂实现单位增加值碳排放强度年平均降低11.8%,进一步向绿色运营转变。

　　电装(杭州)有限公司工厂长汪保华:表示“现在,从生产、设备、品质、物流到能源等方面,电装(杭州)工厂现在大部分的运行数据都能在三维看板上呈现,通过这些技术的应用,工厂不仅提高了生产效率和产品质量,还降低了成本,增强了竞争力。”

　　作为浙江省级绿色工厂、杭州市智能工厂、杭州市制造业百强企业,电装(杭州)有限公司正在对更多的生产运营场景进行数字化升级。

　　电装(杭州)有限公司总经理市川裕芳也提到:“智能工厂的建设是一个不断演进的过程,在未来的几年里,我们希望和海康威视深入合作持之以恒,深化改革,专注公司发展,赢得客户信赖,为社会作出更多贡献。”

　　未来,海康威视也将通过打造更多创新数字化产品和场景化数字化解决方案,助力更多制造企业从制造换挡智造,迈向高质量、可持续发展。